Układy do obróbki iskrowej metali są zasilane napięciem 10 do 220 V, zależnie od dokładności obróbki, przy czym wyższe napięcie odnosi się do obróbki mniej dokładnej, niższe do bardziej dokładnej. Przy obróbce dokładnej nic przekracza się na ogół 70 V. Jednocześnie pojemność kondensatora powinna być tak dobrana, aby zapobiec przejściu wyładowania iskrowego w trwałe wyładowanie łukowe i dlatego im wyższe zastosowano napięcie, tym pojemność kondensatora powinna być większa. Ponieważ czas trwania wyładowania kondensatora jest rzędu 10 do 10 sekundy, to prąd władowania osiąga znacznie większe wartości niż prąd ładujący kondensator i mimo powstania wysokiej temperatury między elektrodami przy ich zetknięciu się, wpływ zjawisk cieplnych nie sięga w materiale głębiej niż 0, 02 do 0, 1 mm. Jako materiał na elektrody robocze używa się miedź, mosiądz lub sprasowany proszek miedziowo-grafitowy. Obróbkę iskrową stosuje się do wykonywania otworów o osi prostej i krzywoliniowej, gdzie elektroda (1) w kształcie łuku prowadzona przez odpowiedni uchwyt przeszywa krzywoliniowo piastę koła. Również wycinanie iskrowe elementów metalowych o kształcie złożonym nie przedstawia żadnych trudności. W ten sposób obróbką iskrową możemy zastąpić wytłaczanie na zimno lub wypalanie palnikiem przedmiotów o znacznych grubościach, przy czym twardość metalu nie odgrywa roli.